Замена калупа за пресовање терминала је кључна операција у електричним везама и обради кабелског свежња. Исправни оперативни поступци не само да побољшавају ефикасност производње, већ и обезбеђују квалитет пресовања и смањују стопу кварова. У наставку су дати детаљни кораци за промену калупа за пресовање терминала, покривајући кључне тачке и мере предострожности за различите сценарије.
Припрема
Безбедносне мере предострожности:Носите заштитне наочаре и рукавице пре рада како бисте спречили да металне струготине лете или гребу компоненте матрице током промене матрице. Ако радите на аутоматизованој опреми, искључите напајање и прикажите знак упозорења „У току одржавања“.
Припрема алата:Припремите специјализоване алате у складу са типом матрице, као што су имбус кључеви (уобичајене величине су 4-10 мм), игле за позиционирање калупа, блокови за калибрацију клешта за пресовање итд. Ако калуп укључује хидраулички систем, проверите да ли је притисак хидрауличне пумпе у опсегу од 0,5-1,2 МПа.
Верификација умри:Потврдите да је нови модел матрице компатибилан са опремом и проверите да ли су ивица за сечење матрице и рупе за позиционирање нетакнуте. На пример, у обради кабелског свежња за аутомобиле, дубина жлеба матрице за пресовање терминала мора да одговара дебљини терминала (обично 0,2-0,5 мм), иначе ће то довести до слабог пресовања или деформације терминала.
Растављање старе матрице
Отпуштање уређаја за причвршћивање:Користите шестоугаони кључ да ротирате завртње за причвршћивање матрице у смеру супротном од казаљке на сату, отпуштајући их корак по корак (отпуштајући 1/4 окрета сваки пут) како бисте спречили да матрица изненада падне. За пнеуматске машине за пресовање, извор ваздуха се мора прво искључити и прво ослободити преостали притисак ваздуха.
Уклањање склопа матрице:Лагано гурните иглу за позиционирање матрице да извучете матрицу из водилице. Ако се матрица заглавила, нежно куцните бакарном шипком по страни матрице; немојте га директно ударати чекићем да бисте спречили деформацију.
Чишћење опреме:Користите компримовани ваздух (притисак мањи од или једнак 0,6 МПа) да одувате металне струготине са шине водилице и проверите истрошеност шине вођице. Ако зазор шине водилице прелази 0,1 мм, шину водилице треба подесити или заменити.
Инсталирање новог матрице
Позиционирање и пред{0}}затезање:Гурните нову матрицу дуж шине водилице, осигуравајући да је игла за позиционирање поравната са рупом за позиционирање на опреми. Претходно-затегните завртње за причвршћивање помоћу имбус кључа, контролишући обртни момент на 8-12 Н·м (погледајте упутство за опрему за одређене вредности).
Калибрирајте параметре пресовања:Подесите висину пресовања према спецификацијама терминала. На пример, висина пресовања за жичане терминале од 1,5 мм² је типично 1,2-1,5 мм, што се може проверити помоћу блока за калибрацију клешта за пресовање. Ако користите хидрауличну опрему, подесите манометар на подешену вредност (нпр. 2,5 МПа).
Тестирање и инспекција:Тестирајте савијање 3-5 пута са отпадном жицом да бисте проверили да ли савијени попречни пресек- задовољава стандарде (нпр. нема пукотина, неравнина, грешка у ширини савијеног подручја мања или једнака 0,05 мм). Користите тестер затезања (уобичајени опсег 50-500Н) да бисте тестирали силу пресовања, осигуравајући да испуњава индустријске захтеве (нпр. сила извлачења већа или једнака 50Н за терминале кабловског свежња аутомобила).
Оперативне тачке у различитим сценаријима
аутоматизована опрема:Пре него што промените калупе, унесите нове параметре калупа кроз ХМИ интерфејс опреме и довршите верификацију програма. Ако је опрема опремљена системом за инспекцију вида, потребно је поново калибрисати инспекцију.
Ручна клијешта за пресовање:Након промене матрице, блок за ограничење хода пресовања треба да се подеси да би се обезбедила конзистентна дубина пресовања сваки пут. На пример, за терминале који користе жицу од 0,75 мм², блок ограничења хода треба да се подеси на позицију од 1,0-1,2 мм.
Више{0}}опрема за више станица:Ако опрема има више станица за пресовање, одговарајуће матрице морају да се мењају синхроно, а синхронизација између станица мора да се провери (грешка мања или једнака 0,02 мм) да би се спречило нагињање терминала услед одступања синхронизације.